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      塑膠片材熱成型常見故障的成因及對策

      塑膠片材熱成型常見故障的成因及對策  
      片材拱起及皺褶  
      (1)片材太熱。應適當縮短加熱時間,降低加熱溫度。  
      (2)片材的熔體強度太低。應盡量采用熔體流動速率較低的樹脂;制片時適當提高片材的拉伸比;熱成型時,盡可能采用較低的成型溫度。  
      (3)制片時拉伸比控制不當。應適當調整。  
      (4)片材的擠出方向與模具間距平行。應將片材轉動90度。否則,當片材沿擠出方向被拉伸時,會引起分子取向,即使成型加熱也不能完全除去這種分子取向,從而導致片材皺褶和變形。  
      (5)柱塞先頂到的料片局部拉伸過度或模具設計不當??刹捎靡韵路椒ㄅ懦? 
      ①采用陰模成型。  
      ②增加柱塞等助壓裝置,將皺褶拉平。  
      ③盡可能增大制品的脫模錐度和圓角半徑。  
      ④適當加快助壓柱塞或模具的移動速度。  
      ⑤合理設計框架及助壓柱塞。  
      翹曲變形  
      (1)冷卻不均勻。應增加模具的冷卻水管,并檢查冷卻水管是否堵塞。  
      (2)壁厚分布不均勻。應改進預拉伸與助壓裝置,使用助壓柱塞。成型所用的片材應厚薄一致,加熱均勻。在可能的條件下,應適當修改制品的結構設計,在大平面處應設置加強筋。  
      (3)模具溫度太低。應將模溫適當提高到略低于片材的固化溫度,但模溫不能太高,否則收縮率太大。  
      (4)脫模太早。應適當增加冷卻時間,可采用風冷來加快制品的冷卻,必須將制品冷卻至片材的固化溫度以下才能脫模。  
      (5)片材溫度太低。應適當延長加熱時間,提高加熱溫度,加快抽空速度。  
      (6)模具設計不良。應修改設計。如真空成型時,應適當增加真空孔數,以及增加模具在修整線上的槽溝。

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